料架上，火箭金属壳体整齐排列；轨道上，机械臂平稳滑行，起落间便将壳体精准送入机床；高精度扫描仪快速定位，数据实时传向总控制台；刀具架灵巧“转身”，瞬间完成换刀……这是航天科技集团四院7414厂五车间镗铣自动化加工单元的日常生产场景。

刘繁华是7414厂五车间多工序数控机床操作调整工高级技师，他最清楚这里每个岗位的“分量”。“我们加工的是火箭发动机金属壳体，它是发动机的承压核心，加工精度直接影响燃料装填、密封性能乃至飞行稳定性，微米级的误差都可能引发严重后果，每道工序都得‘抠’到极致。”

刘繁华说，“以前，这样的‘抠细节’全靠人力。我和工友每天围着机床转，数百斤的细长壳体，即便有天车辅助，两人合力也难精准装夹。装卡校正、紧盯刻度盘、反复用卡尺测量，一天下来胳膊酸得抬不起来，工装沾满油污，手上的污渍洗都洗不掉。遇到孔位加工这类高风险工序，更是提心吊胆。如今，镗铣自动化加工单元这个‘新工友’，彻底改变了我们的工作状态。”

刘繁华感叹：体力活变“盯屏活”，机械臂依据坐标信息柔性抓取壳体，无需人工介入；高精度扫描仪多方位采集数据，自动完成定位与检测，孔位加工再也不用担心伤产品，返修率大幅下降。“我们不用再搬工件、量尺寸，只需盯着屏幕看设备运行参数，下班时工装依旧干净，手上也没了洗不掉的油污。经验活变‘技术活’，程序设定好后，设备就能精准完成微米级加工，再也不用靠‘感觉’判断。为了操作新设备，我主动学了自动化编程和设备维护，从‘卖力气’变成了‘懂技术’，工作越干越有价值，心里也更踏实。”

“‘新工友’带来的不只是轻松，更是生产效率的质变。”该车间镗铣组组长董伟刚介绍，自动化加工单元将分散工序集中在一个空间完成，减少了物料中转和等待时间，同一件产品的加工时间缩短近一半，生产效率提高不止一倍，加工效率较传统单机设备提升30%—50%。更重要的是，通过切换适配不同直径的扇形软爪，总控系统可一键调整程序，轻松应对多型号产品加工。

“这不是简单的‘机器换人’，而是生产节拍的全面优化。”刘繁华说，从下料到入库的无缝衔接，让车间真正实现了多品种、小批量产品的智能化、柔性化生产。

伴随着机械臂的穿梭，又一件火箭壳体加工完成。屏幕上稳定的参数曲线，让人真切感受到，数字化转型不仅解放了工人的双手，更让火箭壳体加工的精度与安全，有了更坚实的保障。

本报记者 王嘉